緊固件原材料質量造成的常見缺陷
原材料缺陷主要包括表面裂紋、表面折疊、表面脫碳、表面粗晶環(huán)、殘余縮孔和夾雜缺陷等。
１、原材料表面裂紋缺陷
原材料表面存在裂紋，在緊固件加工后裂紋沒有取出或在成型過程中導致裂紋的擴展，均會造成緊固件表面裂紋。
01 棒材縱向裂紋
緊固件原材料棒材，因鋼廠軋制工藝不當，造成棒材表面產生沿軋制方向伸展的縱向裂紋。這類裂紋一般呈直線狀，裂紋方向與軋制的主要變形方向基本一致。造成原材料縱向裂紋原因很多，如軋制坯料表面存在劃傷類缺陷，由于應力集中，在冷卻時沿劃痕開裂。又如原材料內部缺陷沿軋制即流線方向變形并暴露在棒材表面，在應力作用下開裂。
02 棒材橫向裂紋
緊固件用原材料棒材，因鋼廠加工過程的切頭工藝不當或因擠壓工藝參數(shù)不當，造成棒材頭部切頭處表面產生表面橫向裂紋，如高溫合金棒材原材料表面橫向等紋。表面橫向裂紋的危害性比縱向裂紋更大。
03 內部裂紋
原材料內部裂紋也是一種常見缺陷。一般表現(xiàn)為裂紋曲折、尾部尖細，并且局部有分叉。如裂紋兩側存在脫碳現(xiàn)象，裂紋中有氧化層，則說明在熱處理前裂紋已存在。
內部裂紋大多情況下與材料的內部缺陷，如疏松、夾雜等有關，尤其在擠壓棒材的過程中，由于理論上中心線的變形量為零，材料內部的原始缺陷由于外表面的擠壓應力較心部大得多而發(fā)生變形不協(xié)調產生進一步的開裂。
2、原材料表面折疊
緊固件用合金棒材，因鋼廠生產過程工藝不當，造成棒材表面產生折疊甚至裂紋。對緊固件而言，折疊的形成原因主要是由于金屬坯料在軋制過程中，軋輥上的型槽定徑不準確，或型槽磨損面產生的毛刺被卷入，形成和材料表面具有一定角度的折疊。
3、原材料表面脫碳
原材料表面脫碳主要是原材料在鋼廠拉拔過程中退火不當造成，原材料表面脫碳層分布在緊固件材料表面，兩端的機加端面無脫碳。使用中，脫碳不僅造成緊固件的整體強度降低，特別是由于處于表面的脫碳層強度低，易于在脫碳層內產生表面裂紋，使得緊固件發(fā)生早期斷裂失效。特別是對于螺紋來說，表面脫碳導致螺紋強度顯著降低，容易發(fā)生掉齒和脫扣等故障現(xiàn)象。
4、原材料表面粗晶環(huán)
原材料表面粗晶環(huán)是多發(fā)生在鋁合金和鎂合金擠壓棒材上的缺陷，在鋼和其他材料中也會出現(xiàn)。粗晶環(huán)厚度呈現(xiàn)出由擠壓時的起始端到最后端逐漸增加的特征。如果擠壓時的潤滑條件較好，則在熱處理后可以減少或避免粗晶環(huán)的存在。由原材料表層的粗晶環(huán)造成緊固件表層的粗晶環(huán)時，將顯著降低緊固件的性能，特別是在粗晶環(huán)和細晶的界面上由于強度的差異導致變形不協(xié)調而產生裂紋。粗晶環(huán)與正常組織區(qū)域的界面非常明顯，非常容易在此界面上產生開裂。
原材料表面存在粗晶時，在冷擠壓或墩制成形時還會導致緊固件表面粗糙度變差，嚴重時呈橘皮狀特征，這在鋁合金或鎂合金等低強度材料的緊固件中最為明顯，橘皮狀本質上是一種表面沿晶界的網狀微觀開裂，在使用時微裂紋擴展而成為宏觀裂紋。形成粗晶環(huán)的主要原因是原材料冷拉變形不當所致。例如，高溫合金冷拉棒材，成品前的最后一次冷拉變形量控制不當，使材料表層的變形量落在臨界變形區(qū)內，經固溶熱處理后臨界變形區(qū)內的晶粒長大形成粗晶環(huán)。
5、原材料殘余縮孔
原材料殘余縮孔主要是鋼廠對鋼錠的帽口未切除干凈，在開壞和軋制時殘留在原材料內部所致。殘余縮孔密集的區(qū)域，一般會出現(xiàn)夾雜物、疏松、偏析等缺陷。有殘余縮孔的原材料在變形或加工緊固件后，會使緊固件的心部從頭至尾呈現(xiàn)貫通的孔洞和不規(guī)則的內裂紋，裂紋的擴展容易造成緊固件的失效TB3鈦合金螺釘在裝配過程中曾多次發(fā)生斷裂。分析表明，螺釘斷裂是由于原材料殘余縮孔未切除干凈，而在鍛造過程中又未焊合，由于承受了多次鍛打變形，在缺陷處沿原始β晶界開裂，當螺釘受到軸向裝配應力時產生斷裂。
6、原材料夾雜缺陷
原材料中雜質元素主要來源于材料冶煉過程中所用的原材料、冶煉過程中大氣、爐壁上或坩堝材料的污染、合金錠或母合金以及零件澆鑄過程中的污染等。當夾雜物聚集分布或在成形過程中沿變形方向呈鏈狀分布時，容易導致緊固件在加工和使用過程中沿夾雜物發(fā)生開裂。
來源：嘉峪檢測網
冀公網安備13050002001422號