1989年12月新日鐵名古屋廠開始在轉(zhuǎn)爐內(nèi)進行鐵水的”三脫”預(yù)處理(LD-ORP)。處理過程分為兩步:把CaCO3從轉(zhuǎn)爐底部吹入鐵水中脫硅、脫磷,以增強攪拌能力,促進脫磷,脫硫劑則用Na2CO3復(fù)合CaO。
1995年3月NKK福山廠的第三煉鋼廠將轉(zhuǎn)爐改造為脫碳、脫磷兼用爐,在高爐經(jīng)過脫硅的鐵水被送入轉(zhuǎn)爐型的脫磷爐后,加入塊狀造渣料,在復(fù)吹的條件下進行脫磷操作。福山三煉原設(shè)置有2座300t頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐,為了使鐵水脫磷比率增加到接近100%,于1995年采用轉(zhuǎn)爐脫磷工藝。
兩座轉(zhuǎn)爐分別在爐役前后半期進行脫碳煉鋼(大約4000爐),爐役前后期作為脫磷爐,兩座轉(zhuǎn)爐交替使用,爐襯壽命約為8000爐。由于采用低磷鐵水使轉(zhuǎn)爐吹煉時間縮短約3min。此外,通過少渣冶煉,使轉(zhuǎn)爐終點控制得到改善。幾乎可實現(xiàn)無取樣直接出鋼,這樣,出鋼到出鋼的周期從29min降為25min,減少4min。從而提高了單座轉(zhuǎn)爐煉鋼生產(chǎn)能力;降低了生產(chǎn)成本,目前福山廠二、三煉鋼廠均采用單座轉(zhuǎn)爐進行煉鋼操作,每月鋼產(chǎn)量達70余萬噸?!?/p>
1999年3月和歌山廠新建2座210t頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐,采用SRP工藝。兌入轉(zhuǎn)爐鐵水W(Si)為0.4%,經(jīng)脫磷后鐵水W(P)降至W(P)0.01%。當冶煉低磷鋼時,一般脫磷后鐵水中W(P)降至0.01%-0.02%;一般鋼種脫磷后鐵水含磷量控制在W(P)為0.03%-0.05%。脫磷轉(zhuǎn)爐氧耗13m3/t;脫碳轉(zhuǎn)爐氧耗45m3/t。轉(zhuǎn)爐脫磷后出的成品,采用擋渣,因此進入鋼包中渣量較少,不需扒渣;但對冶煉W(P)<0.01%的鋼種需進行扒渣。脫磷渣堿度控制在2.0-2.7,考慮冶煉鋼種,溫度越低,脫磷率越好,溫度目標值一般控制在1350℃。
和歌山廠新建轉(zhuǎn)爐車間配置有帶頂槍并帶噴吹的。RH裝置(RH-PB),經(jīng)RH-PB處理可將鋼中硫降低至5×10-6以下;氮降至15×10-6以下;同時可將鋼中碳、磷、氧含量降到極低水平,從而實現(xiàn)超純凈鋼生產(chǎn)的最佳工藝。寶山鋼鐵集團公司從2002年開始了BRP(Baosteel BOF Refining Process)寶鋼轉(zhuǎn)爐脫磷—脫碳冶煉工藝的自主開發(fā)。經(jīng)過一年多的生產(chǎn)實踐,寶鋼已采用BRP工藝生產(chǎn)了低磷和極低磷鋼種,脫磷爐停吹磷含量大幅度下降,產(chǎn)品的磷含量降低,質(zhì)量提高,而且已形成大批量生產(chǎn)的能力。
在轉(zhuǎn)爐脫磷—脫碳雙聯(lián)法冶煉工藝中,兩座復(fù)吹轉(zhuǎn)爐中的一座作為脫磷爐,進行鐵水脫磷預(yù)處理操作;另外一座作為脫碳爐,接受來自脫磷爐的低磷鐵水進行脫碳、升溫。脫碳爐產(chǎn)生的爐渣還可以作為脫磷爐的脫磷劑,從而減少了石灰消耗,達到穩(wěn)定而快速的精練效果。用此工藝,在轉(zhuǎn)爐內(nèi)脫磷的平均吹煉時間約為11min,平均磷含量低于0.01%,最低可達到0.003%。比在魚雷罐車中脫磷的效果好,脫磷能力強。而且用此方法大大減少了渣量,可以實行少渣冶煉,大大節(jié)省了造渣劑的用量,減少了鐵損以及鋼水收得率,經(jīng)濟效益提高。這種工藝在鞍鋼鲅魚圈鋼鐵分公司260噸頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐已進行了生產(chǎn)實踐。
此外,德國蒂森公司利用終點前加強底吹攪拌可生產(chǎn)鋼中磷低于0.006%的深沖鋼。法國索拉克鋼廠利用底吹噴石灰粉法生產(chǎn)深沖鋼(馬口鐵)和重軌鋼,產(chǎn)品質(zhì)量在國際領(lǐng)先。日本的川崎制鐵水島廠、新日鐵室蘭廠以及韓國浦項光陽廠等均已采用了轉(zhuǎn)爐脫磷工藝進行大規(guī)模生產(chǎn)。
——本文摘自論文文獻綜述